Am 3. Juni wurde die Anbindung des Hagener Werks an den Windpark offiziell vollzogen.

Teil der Dekarbonisierungsstrategie bei Thyssenkrupp Steel
Thyssenkrupp ist ein energie- und CO2-intensives Unternehmen, das seine Produktion perspektivisch klimafreundlich umgestalten will. Kern dieser Bestrebungen ist die am Standort Duisburg entstehende erste Direktreduktionsanlage, mit der nach Inbetriebnahme bis zu 3.5 Millionen Tonnen CO2 vermieden werden sollen. Das Ziel ist darüber hinaus, auch die Liefer- und Weiterverarbeitungsstufen zu dekarbonisieren.

Das Grünstromprojekt bei Thyssenkrupp Hohenlimburg habe dabei Vorbildcharakter: Es habe das Potenzial, bereits in einem ersten Schritt 11 Prozent der CO2-Emissionen des Standortes einzusparen und könne weiter ausgebaut werden, so der Anbieter Elektroband. Heike Denecke-Arnold, Produktions- und Vertriebsvorstand bei Thyssenkrupp Steel: „ … Gerade die Windenergie steht beispielhaft für die Bedeutung von Stahl bei der Energie- und Klimawende: Denn ohne das Spezialprodukt Elektroband dreht sich kein Windrad und kann Strom nicht von der Erzeugungsquelle zum Verbraucher transportiert werden.“

Pilotprojekt mit Signalwirkung
Laut Thyssenkrupp wird beim Hohenlimburger Projekt erstmals ein Windpark direkt an ein Industriewerk angebunden. Die vier Windräder mit einer Höhe von je bis zu 160 Metern und einem Rotordurchmesser von 138 Metern sind über eine gut 3 Kilometer lange Direktleitung mit dem Werksnetz von Thyssenkrupp Hohenlimburg verbunden. So kann der Grossteil der über 55 Millionen Kilowattstunden, die der Windpark pro Jahr erzeugen soll, direkt verbraucht werden, ohne das öffentliche Netz in Anspruch zu nehmen. Das Unternehmen spart so in erheblichem Umfang Netzentgelte. Lediglich Überschussmengen bei starkem Wind oder geringerem Bedarf des Werkes werden über das öffentliche Netz an andere Standorte des Konzerns geliefert.

Mittelständischer Stahlstandort mit langer Tradition
Thyssenkrupp Hohenlimburg produziert mit rund 1000 Mitarbeitenden ein hochwertiges Spezialprodukt: Das warmgewalzte Hohenlimburger Mittelband. Zu den Kunden zählen vor allem die Kaltwalzindustrie, die Automobil- und die Zulieferindustrie, zudem die Sägeindustrie und der Landmaschinenbau. Das zentrale Produktionsaggregat ist die sogenannte Mittelbandstrasse, eine Warmbandstrasse, die Stahlbrammen mit besonders schmalen Abmessungen verarbeiten kann. Sie steht für einen beträchtlichen Teil des Strombedarfs des Werks, der sich auf 110 Gigawattstunden pro Jahr beläuft – ungefähr 80 Prozent des Strombedarfs des benachbarten Iserlohns. Mit dem Strom aus den ersten vier Windrädern will das Unternehmen im Jahresdurchschnitt 40 Prozent seines gleichzeitigen Strombedarfs decken.

Text: ee-news.ch, Quelle: Thyssenkrupp

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